మీరు ఈ క్రింది సమస్యలను ఎదుర్కొన్నారా?

డ్రిల్ బిట్స్ ఎలా తయారు చేస్తారు? డ్రిల్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఏ సమస్యలు ఎదురవుతాయి? డ్రిల్ పదార్థం మరియు దాని లక్షణాల గురించి? మీ డ్రిల్ బిట్ విఫలమైనప్పుడు మీరు ఏమి చేస్తారు?

రంధ్రం మ్యాచింగ్‌లో అత్యంత సాధారణ సాధనంగా, డ్రిల్ బిట్‌లు యాంత్రిక తయారీలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి, ప్రత్యేకించి శీతలీకరణ పరికరాలు, విద్యుత్ ఉత్పత్తి పరికరాల ట్యూబ్ షీట్లు మరియు ఆవిరి జనరేటర్లు వంటి భాగాలలో రంధ్రాల మ్యాచింగ్ కోసం. అప్లికేషన్ ముఖ్యంగా విస్తృతమైనది మరియు ముఖ్యమైనది. ఈ రోజు, మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్ ప్రొఫెసర్ WeChat ప్లాట్‌ఫారమ్‌లో ప్రతి ఒక్కరి కోసం ఈ డ్రిల్ బిట్ సేకరణను కనుగొన్నారు. మీకు కావలసినవన్నీ ఇక్కడ ఉన్నాయి!

డ్రిల్లింగ్ లక్షణాలు

కసరత్తులు సాధారణంగా రెండు ప్రధాన కట్టింగ్ అంచులను కలిగి ఉంటాయి. మ్యాచింగ్ సమయంలో, తిరిగేటప్పుడు డ్రిల్ కట్ అవుతుంది. డ్రిల్ బిట్ యొక్క రేక్ కోణం సెంట్రల్ అక్షం నుండి బయటి అంచు వరకు పెరుగుతుంది. డ్రిల్ బిట్ యొక్క కట్టింగ్ వేగం అది బయటి వృత్తానికి దగ్గరగా ఉన్నందున పెరుగుతుంది మరియు కట్టింగ్ వేగం మధ్యలో తగ్గుతుంది. డ్రిల్ బిట్ యొక్క భ్రమణ కేంద్రం యొక్క కట్టింగ్ వేగం సున్నా. డ్రిల్ బిట్ యొక్క ఉలి అంచు భ్రమణ కేంద్రం యొక్క అక్షానికి సమీపంలో ఉంది, ఉలి అంచు పెద్ద సహాయక రేక్ కోణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, చిప్ స్థలం లేదు మరియు కట్టింగ్ వేగం తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది పెద్ద అక్షసంబంధ నిరోధకతను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఉలి అంచు DIN1414లో A టైప్ చేయడానికి లేదా C టైప్ చేయడానికి గ్రౌండ్ చేయబడి ఉంటే, మరియు సెంట్రల్ యాక్సిస్ దగ్గర కట్టింగ్ ఎడ్జ్ సానుకూల రేక్ యాంగిల్‌ను కలిగి ఉంటే, కట్టింగ్ రెసిస్టెన్స్ తగ్గించబడుతుంది మరియు కట్టింగ్ పనితీరు గణనీయంగా మెరుగుపడుతుంది.

వివిధ వర్క్‌పీస్ ఆకారాలు, పదార్థాలు, నిర్మాణాలు, విధులు మొదలైన వాటి ప్రకారం, డ్రిల్‌లను హై-స్పీడ్ స్టీల్ డ్రిల్స్ (ట్విస్ట్ డ్రిల్స్, గ్రూప్ డ్రిల్స్, ఫ్లాట్ డ్రిల్స్), సాలిడ్ కార్బైడ్ డ్రిల్స్, ఇండెక్సబుల్ షాలో హోల్ డ్రిల్స్ వంటి అనేక రకాలుగా విభజించవచ్చు. డీప్ హోల్ డ్రిల్స్, మొదలైనవి. డ్రిల్స్, ట్రెపానింగ్ డ్రిల్స్ మరియు రీప్లేస్ చేయగల హెడ్ డ్రిల్స్ మొదలైనవి.

1. ప్రాసెస్/ప్రాసెసింగ్

1.1 ప్రక్రియ

❶ డిజైన్ చేయబడిన డ్రిల్ బిట్ యొక్క వ్యాసం మరియు మొత్తం పొడవు ప్రకారం, మీరు అల్లాయ్ బార్ కట్టింగ్ మెషీన్‌ను ఎంచుకోవచ్చు లేదా స్థిర-పొడవు ప్రాసెసింగ్ కోసం వైర్ కట్టింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించవచ్చు.

❷ స్థిర-పొడవు కట్ బార్ కోసం, బార్ యొక్క రెండు చివరలు ఫ్లాట్-ఎండ్‌గా ఉంటాయి, వీటిని మాన్యువల్ టూల్ గ్రైండర్‌లో గ్రహించవచ్చు.

❸ స్థూపాకార గ్రౌండింగ్ ఫిక్స్చర్ మగ చిట్కా లేదా ఆడ చిట్కా అనేదానిపై ఆధారపడి, డ్రిల్ బిట్ యొక్క బయటి వ్యాసం మరియు షాంక్‌ను గ్రౌండింగ్ చేయడానికి సన్నాహకంగా గ్రౌండ్ చేయబడిన అల్లాయ్ బార్ యొక్క చివరి ముఖాన్ని చాంఫరింగ్ లేదా డ్రిల్లింగ్ చేయడం.

❹ హై-ప్రెసిషన్ స్థూపాకార గ్రౌండింగ్ మెషీన్‌లో, డ్రిల్ బిట్ యొక్క బయటి వ్యాసం, బోలు భాగం మరియు షాంక్ యొక్క బయటి వ్యాసం బాహ్య వ్యాసం కలిగిన సిలిండ్రిసిటీ, వృత్తాకార రనౌట్ మరియు ఉపరితల ముగింపు వంటి డిజైన్ అవసరాలను నిర్ధారించడానికి ప్రాసెస్ చేయబడతాయి.

❺ CNC గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లో ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, అల్లాయ్ బార్‌ను CNC గ్రైండింగ్ మెషీన్‌పై ఉంచే ముందు, డ్రిల్ టిప్ భాగాన్ని చాంఫెర్డ్ చేయవచ్చు, ఉదాహరణకు, డ్రిల్ చిట్కా కోణం 140°, మరియు చాంఫర్ సుమారుగా 142°కి నేల.

❻ చాంఫెర్డ్ అల్లాయ్ బార్‌ను శుభ్రం చేసిన తర్వాత, అది CNC గ్రైండింగ్ మెషిన్ ప్రాసెస్‌కి బదిలీ చేయబడుతుంది మరియు డ్రిల్ బిట్‌లోని ప్రతి భాగం ఐదు-యాక్సిస్ CNC గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లో ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది.

❼ డ్రిల్ బిట్ యొక్క వేణువును మెరుగుపరచడం మరియు బయటి వృత్తం యొక్క సున్నితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం అవసరమైతే, ఐదవ దశకు ముందు లేదా తర్వాత ఉన్ని చక్రాలు మరియు అబ్రాసివ్‌లతో గ్రౌండ్ చేసి పాలిష్ చేయవచ్చు. వాస్తవానికి, ఈ సందర్భంలో, డ్రిల్ బిట్ మరిన్ని దశల్లో ప్రాసెస్ చేయబడాలి.

❽ ప్రాసెస్ చేయబడిన మరియు అర్హత పొందిన డ్రిల్ బిట్‌ల కోసం, అవి లేజర్‌గా గుర్తించబడతాయి మరియు కంటెంట్ కంపెనీ బ్రాండ్ లోగో మరియు డ్రిల్ పరిమాణం మరియు ఇతర సమాచారం కావచ్చు.

❾ గుర్తించబడిన డ్రిల్ బిట్‌లను ప్యాక్ చేసి, పూత కోసం ఒక ప్రొఫెషనల్ టూల్ కోటింగ్ కంపెనీకి వాటిని రవాణా చేయండి.

1. డ్రిల్ బిట్ యొక్క వేణువు తెరవబడితే, లేదా స్పైరల్ లేదా స్ట్రెయిట్ ఫ్లూట్, ఈ దశలో పరిధీయ అంచు యొక్క ప్రతికూల ఛాంఫరింగ్ కూడా ఉంటుంది; అప్పుడు డ్రిల్ పాయింట్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ను ప్రాసెస్ చేయండి, డ్రిల్ పాయింట్ యొక్క బ్యాక్‌లాష్ భాగం మరియు డ్రిల్ పాయింట్ యొక్క వెనుక మూలతో సహా; ఆపై కొనసాగండి ఒక నిర్దిష్ట నిష్పత్తిలో.

2. డ్రిల్ చిట్కా అంచు యొక్క ప్రతికూల చాంఫెర్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ కోసం, ఇది CNC గ్రౌండింగ్ మెషిన్ ప్రాసెసింగ్ లేదా మాన్యువల్ ప్రాసెసింగ్‌గా విభజించబడింది, ఇది ప్రతి ఫ్యాక్టరీ యొక్క విభిన్న ప్రక్రియల కారణంగా భిన్నంగా ఉంటుంది.

1.2 ప్రాసెసింగ్ సమస్యలు

❶ స్థూపాకార గ్రౌండింగ్ మెషీన్‌పై డ్రిల్ యొక్క బయటి వృత్తం భాగాన్ని ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ఫిక్చర్ చెల్లుబాటు కాదా అని మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో మిశ్రమం పట్టీని పూర్తిగా చల్లబరచడం మరియు బయటి వ్యాసాన్ని కొలిచే మంచి అలవాటును కొనసాగించడం అవసరం. డ్రిల్ చిట్కా.

❷ CNC గ్రౌండింగ్ మెషీన్‌లపై డ్రిల్‌లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు కఠినమైన మరియు చక్కటి ప్రాసెసింగ్‌ను రెండు దశలుగా విభజించడానికి ప్రయత్నించండి, తద్వారా ఎక్కువ గ్రౌండింగ్ వల్ల కలిగే సంభావ్య ఉష్ణ పగుళ్లను నివారించండి, ఇది సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

❸ కత్తుల మధ్య ఢీకొనడం వల్ల కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌కు నష్టం జరగకుండా ఉండేందుకు కత్తుల నిర్వహణ కోసం బాగా డిజైన్ చేయబడిన మెటీరియల్ ట్రేని ఉపయోగించండి.

❹ గ్రైండింగ్ తర్వాత నల్లగా మారిన డైమండ్ గ్రైండింగ్ వీల్ కోసం, ఆయిల్ స్టోన్‌ని ఉపయోగించి అంచుని సమయానికి పదును పెట్టండి.

గమనిక: ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాలు/పరికరాలు/పని పరిస్థితుల ప్రకారం, ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ ఒకేలా ఉండదు. పై ప్రక్రియ అమరిక రచయిత యొక్క వ్యక్తిగత అభిప్రాయాన్ని మాత్రమే సూచిస్తుంది మరియు సాంకేతిక కమ్యూనికేషన్ కోసం మాత్రమే.

2. డ్రిల్ పదార్థం

2.1 హై స్పీడ్ స్టీల్

హై-స్పీడ్ స్టీల్ (HSS) అనేది అధిక కాఠిన్యం, అధిక దుస్తులు నిరోధకత మరియు అధిక ఉష్ణ నిరోధకత కలిగిన ఒక సాధనం, దీనిని హై-స్పీడ్ టూల్ స్టీల్ లేదా ఫ్రంట్ స్టీల్ అని కూడా పిలుస్తారు, దీనిని సాధారణంగా వైట్ స్టీల్ అని పిలుస్తారు.

హై-స్పీడ్ స్టీల్ కట్టర్ అనేది ఒక రకమైన కట్టర్, ఇది సాధారణ కట్టర్‌ల కంటే పటిష్టంగా మరియు సులభంగా కత్తిరించబడుతుంది. హై-స్పీడ్ స్టీల్ కార్బన్ టూల్ స్టీల్ కంటే మెరుగైన దృఢత్వం, బలం మరియు ఉష్ణ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు దాని కట్టింగ్ వేగం కార్బన్ టూల్ స్టీల్ (ఐరన్-కార్బన్ మిశ్రమం) కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. చాలా ఉన్నాయి, కాబట్టి దీనికి హై-స్పీడ్ స్టీల్ అని పేరు పెట్టారు; మరియు సిమెంట్ కార్బైడ్ హై-స్పీడ్ స్టీల్ కంటే మెరుగైన పనితీరును కలిగి ఉంటుంది మరియు కట్టింగ్ వేగాన్ని 2-3 సార్లు పెంచవచ్చు.

లక్షణాలు: హై-స్పీడ్ స్టీల్ యొక్క ఎరుపు కాఠిన్యం 650 డిగ్రీలకు చేరుకుంటుంది. హై-స్పీడ్ స్టీల్ మంచి బలం మరియు మొండితనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. పదునుపెట్టిన తరువాత, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ పదునైనది మరియు నాణ్యత స్థిరంగా ఉంటుంది. ఇది సాధారణంగా చిన్న మరియు సంక్లిష్టమైన ఆకారపు కత్తులను తయారు చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు.

2.2 కార్బైడ్

సిమెంట్ కార్బైడ్ డ్రిల్ బిట్స్ యొక్క ప్రధాన భాగాలు టంగ్స్టన్ కార్బైడ్ మరియు కోబాల్ట్, ఇవి అన్ని భాగాలలో 99% మరియు 1% ఇతర లోహాలు, కాబట్టి దీనిని టంగ్స్టన్ కార్బైడ్ (టంగ్స్టన్ కార్బైడ్) అని పిలుస్తారు. టంగ్స్టన్ కార్బైడ్ కనీసం ఒక మెటల్ కార్బైడ్ సింటర్డ్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్‌తో కూడి ఉంటుంది. టంగ్‌స్టన్ కార్బైడ్, కోబాల్ట్ కార్బైడ్, నియోబియం కార్బైడ్, టైటానియం కార్బైడ్ మరియు టాంటాలమ్ కార్బైడ్ టంగ్‌స్టన్ స్టీల్‌లో సాధారణ భాగాలు. కార్బైడ్ భాగం (లేదా దశ) యొక్క ధాన్యం పరిమాణం సాధారణంగా 0.2-10 మైక్రాన్ల మధ్య ఉంటుంది మరియు కార్బైడ్ ధాన్యాలు ఒక మెటల్ బైండర్‌ను ఉపయోగించి కలిసి ఉంచబడతాయి. బైండర్ లోహాలు సాధారణంగా ఐరన్ గ్రూప్ లోహాలు, సాధారణంగా ఉపయోగించే కోబాల్ట్ మరియు నికెల్. అందువల్ల, టంగ్స్టన్-కోబాల్ట్ మిశ్రమాలు, టంగ్స్టన్-నికెల్ మిశ్రమాలు మరియు టంగ్స్టన్-టైటానియం-కోబాల్ట్ మిశ్రమాలు ఉన్నాయి. టంగ్‌స్టన్ స్టీల్ డ్రిల్ బిట్ మెటీరియల్ యొక్క సింటరింగ్ మౌల్డింగ్ అంటే పౌడర్‌ను బిల్లెట్‌లోకి నొక్కడం, ఆపై దానిని సింటరింగ్ ఫర్నేస్‌లో ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రతకు (సింటరింగ్ ఉష్ణోగ్రత) వేడి చేసి, దానిని కొంత సమయం వరకు (హోల్డింగ్ టైమ్) ఉంచండి, ఆపై దానిని చల్లబరుస్తుంది. అవసరమైన లక్షణాలతో టంగ్స్టన్ ఉక్కు పదార్థాన్ని పొందేందుకు.

ఫీచర్లు:
సిమెంట్ కార్బైడ్ యొక్క ఎరుపు కాఠిన్యం 800-1000 డిగ్రీలకు చేరుకుంటుంది.
సిమెంట్ కార్బైడ్ యొక్క కట్టింగ్ వేగం హై-స్పీడ్ స్టీల్ కంటే 4-7 రెట్లు ఎక్కువ. అధిక కట్టింగ్ సామర్థ్యం.
ప్రతికూలతలు తక్కువ బెండింగ్ బలం, పేలవమైన ప్రభావం దృఢత్వం, అధిక పెళుసుదనం మరియు తక్కువ ప్రభావం మరియు కంపన నిరోధకత.
3. అప్లికేషన్ సమస్యలు/చర్యలు
3.1 డ్రిల్ పాయింట్ దుస్తులు
కారణం:
1. డ్రిల్ బిట్ యొక్క డ్రిల్లింగ్ శక్తి యొక్క చర్యలో వర్క్‌పీస్ క్రిందికి కదులుతుంది మరియు డ్రిల్ బిట్ డ్రిల్లింగ్ తర్వాత తిరిగి బౌన్స్ అవుతుంది.
2. యంత్ర సాధనం యొక్క దృఢత్వం సరిపోదు.
3. డ్రిల్ బిట్ యొక్క పదార్థం తగినంత బలంగా లేదు.
4. డ్రిల్ బిట్ చాలా జంప్స్.
5. బిగింపు దృఢత్వం సరిపోదు, మరియు డ్రిల్ బిట్ స్లైడ్స్.
కొలత:
1. కట్టింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి.
2. ఫీడ్ రేటు పెంచండి
3. శీతలీకరణ దిశను సర్దుబాటు చేయండి (అంతర్గత శీతలీకరణ)
4. చాంఫర్‌ను జోడించండి
5. డ్రిల్ బిట్ యొక్క కోక్సియాలిటీని తనిఖీ చేయండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి.
6. వెనుక కోణం సహేతుకంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
3.2 లిగమెంట్ పతనం
కారణం:
1. డ్రిల్ బిట్ యొక్క డ్రిల్లింగ్ శక్తి యొక్క చర్యలో వర్క్‌పీస్ క్రిందికి కదులుతుంది మరియు డ్రిల్ బిట్ డ్రిల్లింగ్ తర్వాత తిరిగి బౌన్స్ అవుతుంది.
2. యంత్ర సాధనం యొక్క దృఢత్వం సరిపోదు.
3. డ్రిల్ బిట్ యొక్క పదార్థం తగినంత బలంగా లేదు.
4. డ్రిల్ బిట్ చాలా జంప్స్.
5. బిగింపు దృఢత్వం సరిపోదు, మరియు డ్రిల్ బిట్ స్లైడ్స్.
కొలత:
1. పెద్ద బ్యాక్ కోన్‌తో డ్రిల్‌ను ఎంచుకోండి.
2. స్పిండిల్ డ్రిల్ బిట్ (<0.02mm) రనౌట్ పరిధిని తనిఖీ చేయండి
3. ముందుగా కేంద్రీకృతమైన డ్రిల్‌తో పై రంధ్రం వేయండి.
4. మరింత దృఢమైన డ్రిల్, మెడ స్లీవ్ లేదా హీట్ ష్రింక్ కిట్‌తో కూడిన హైడ్రాలిక్ చక్ ఉపయోగించండి.
3.3 సేకరించిన కణితి
కారణం:
1. కట్టింగ్ మెటీరియల్ మరియు వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్ మధ్య రసాయన ప్రతిచర్య (అధిక కార్బన్ కంటెంట్‌తో తక్కువ కార్బన్ స్టీల్)
కొలత:
1. కందెనను మెరుగుపరచండి, చమురు లేదా సంకలిత కంటెంట్ను పెంచండి.
2. కట్టింగ్ వేగాన్ని పెంచండి, ఫీడ్ రేటును తగ్గించండి మరియు సంప్రదింపు సమయాన్ని తగ్గించండి.
3. మీరు అల్యూమినియం డ్రిల్ చేస్తే, మీరు మెరుగుపెట్టిన ఉపరితలంతో మరియు పూత లేకుండా డ్రిల్ను ఉపయోగించవచ్చు.
3.4 విరిగిన కత్తి
కారణం:
1. డ్రిల్ బిట్ యొక్క స్పైరల్ గాడి కట్టింగ్ ద్వారా నిరోధించబడుతుంది మరియు కట్టింగ్ సమయం లో డిశ్చార్జ్ చేయబడదు.
2. రంధ్రం త్వరగా డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు, ఫీడ్ రేటు తగ్గించబడదు లేదా యుక్తిని మాన్యువల్ ఫీడ్‌గా మార్చబడుతుంది.
3. ఇత్తడి వంటి మృదువైన లోహాలను డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, డ్రిల్ బిట్ యొక్క వెనుక కోణం చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు ముందు కోణం గ్రౌండ్ కాదు, తద్వారా డ్రిల్ బిట్ స్వయంచాలకంగా స్క్రూ అవుతుంది.
4. డ్రిల్ అంచు యొక్క గ్రౌండింగ్ చాలా పదునైనది, ఫలితంగా చిప్పింగ్, కానీ కత్తి త్వరగా ఉపసంహరించబడదు.
కొలత:
1. సాధనం భర్తీ యొక్క చక్రాన్ని తగ్గించండి.
2. ఇన్‌స్టాలేషన్ మరియు ఫిక్సేషన్‌ను మెరుగుపరచండి, మద్దతు ఇచ్చే ప్రాంతాన్ని పెంచడం మరియు బిగింపు శక్తిని పెంచడం వంటివి.
3. కుదురు బేరింగ్ మరియు స్లయిడ్ గాడిని తనిఖీ చేయండి.
4. హైడ్రాలిక్ టూల్ హోల్డర్‌ల వంటి హై-ప్రెసిషన్ టూల్ హోల్డర్‌లను ఉపయోగించండి.
5. పటిష్టమైన పదార్థాలను ఉపయోగించండి.