CNC టర్నింగ్ టూల్స్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్‌లో సాధారణ సమస్యలు మరియు ప్రతిఘటనలు

పైన పేర్కొన్న టూల్ ఇన్‌స్టాలేషన్ వల్ల కలిగే సమస్యల దృష్ట్యా, సాధనాన్ని ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితికి అనుగుణంగా కారణాన్ని విశ్లేషించాలి మరియు సరైన ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతిని ఎంచుకోవాలి.

2.1 టర్నింగ్ టూల్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం సరిగ్గా లేనప్పుడు మరియు గట్టిగా లేనప్పుడు పరిష్కారం
(1) సాధారణ పరిస్థితుల్లో, టర్నింగ్ టూల్ యొక్క కొన, టర్నింగ్ టూల్ యొక్క వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం వలె అదే ఎత్తులో ఉండాలి. కఠినమైన మ్యాచింగ్ మరియు పెద్ద-వ్యాసం కలిగిన వర్క్‌పీస్‌లను తిప్పేటప్పుడు, సాధనం యొక్క కొన వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం కంటే కొంచెం ఎక్కువగా ఉండాలి; పూర్తి చేసేటప్పుడు, సాధనం యొక్క కొన వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం కంటే కొంచెం తక్కువగా ఉండాలి. అయినప్పటికీ, శంఖాకార మరియు ఆర్క్ ఆకృతులను పూర్తి చేసేటప్పుడు, టర్నింగ్ సాధనం యొక్క కొన టర్నింగ్ టూల్ వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షానికి ఖచ్చితంగా సమానంగా ఉండాలి:

(2) సన్నని షాఫ్ట్‌ను తిప్పుతున్నప్పుడు, టూల్ హోల్డర్ లేదా ఇంటర్మీడియట్ సపోర్ట్ ఉన్నప్పుడు, టూల్ యొక్క కొనను వర్క్‌పీస్‌కు వ్యతిరేకంగా నొక్కడం కోసం, టూల్‌ను సరిగ్గా కుడివైపున ఆఫ్‌సెట్ చేసి లీడింగ్ యాంగిల్‌ను కొద్దిగా చిన్నగా ఏర్పాటు చేయాలి. 90° కంటే. ఉత్పత్తి చేయబడిన రేడియల్ ఫోర్స్‌తో, షాఫ్ట్ జంపింగ్‌ను నివారించడానికి సన్నని షాఫ్ట్ టూల్ హోల్డర్ యొక్క మద్దతుపై గట్టిగా నొక్కబడుతుంది; టర్నింగ్ టూల్ యొక్క టూల్ హోల్డర్‌కు టూల్ హోల్డర్ లేదా ఇంటర్మీడియట్ ఫ్రేమ్ సపోర్ట్ చేయనప్పుడు, టూల్ సరిగ్గా ఎడమవైపుకి అమర్చబడి కొద్దిగా ఏర్పడుతుంది :

(3) టర్నింగ్ టూల్ యొక్క పొడుచుకు వచ్చిన పొడవు పేలవమైన దృఢత్వం వల్ల కలిగే కటింగ్ వైబ్రేషన్‌ను నిరోధించడానికి చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క కఠినమైన ఉపరితలం, కంపనం, కత్తితో పొడిచివేయడం మరియు కత్తిని కొట్టడం వంటి సమస్యల శ్రేణిని కలిగిస్తుంది. సాధారణంగా, టర్నింగ్ టూల్ యొక్క పొడుచుకు వచ్చిన పొడవు సాధనం హోల్డర్ యొక్క ఎత్తు కంటే 1.5 రెట్లు మించదు. ఇతర టూల్స్ లేదా టూల్ హోల్డర్‌లు టెయిల్‌స్టాక్ లేదా వర్క్‌పీస్‌తో ఢీకొననప్పుడు లేదా అంతరాయం కలిగించనప్పుడు, టూల్‌ను వీలైనంత పొట్టిగా ఉంచడం మంచిది. సాధనం యొక్క పొడుచుకు వచ్చిన పొడవు వీలైనంత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇతర సాధనాలు లేదా సాధనం హోల్డర్లు టెయిల్‌స్టాక్ మధ్య ఫ్రేమ్‌తో జోక్యం చేసుకున్నప్పుడు, ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం లేదా క్రమాన్ని మార్చవచ్చు;

(4) టూల్ హోల్డర్ దిగువన ఫ్లాట్‌గా ఉండాలి. gaskets ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, gaskets flat ఉండాలి. స్పేసర్‌ల ముందు చివరలను సమలేఖనం చేయాలి మరియు స్పేసర్‌ల సంఖ్య సాధారణంగా z ముక్కలను మించదు:

(5) టర్నింగ్ టూల్ దృఢంగా ఇన్స్టాల్ చేయబడాలి. సాధారణంగా బిగించడానికి మరియు ప్రత్యామ్నాయంగా పరిష్కరించడానికి 2 స్క్రూలను ఉపయోగించండి, ఆపై బిగించిన తర్వాత టూల్ చిట్కా మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం యొక్క ఎత్తును మళ్లీ తనిఖీ చేయండి;

(6) యంత్ర బిగింపులతో ఇండెక్సబుల్ సాధనాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, బ్లేడ్‌లు మరియు రబ్బరు పట్టీలను శుభ్రంగా తుడిచివేయాలి మరియు బ్లేడ్‌లను పరిష్కరించడానికి స్క్రూలను ఉపయోగించినప్పుడు, బిగించే శక్తి తగినదిగా ఉండాలి;

(7) థ్రెడ్‌లను తిప్పుతున్నప్పుడు, థ్రెడ్ టూల్ ముక్కు కోణం యొక్క మధ్య రేఖ వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షానికి ఖచ్చితంగా లంబంగా ఉండాలి. థ్రెడ్ టూల్ సెట్టింగ్ ప్లేట్ మరియు బెవెల్ ఉపయోగించి టూల్ సెట్టింగ్‌ను సాధించవచ్చు.

2.2 టూల్ టిప్ వర్క్‌పీస్ అక్షం వలె అదే ఎత్తులో ఉందో లేదో
(I) టూల్ చిట్కా వర్క్‌పీస్ అక్షం వలె అదే ఎత్తులో ఉందో లేదో ఎప్పుడు పరిగణించాలి

వెల్డెడ్ టర్నింగ్ టూల్స్ ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు. టూల్ టిప్ వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం వలె అదే ఎత్తులో ఉందో లేదో పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. పరిస్థితులు అనుమతిస్తే, యంత్ర బిగింపుతో ఇండెక్సబుల్ టర్నింగ్ సాధనాన్ని ఎంచుకోవడం ఉత్తమం, ఇది బ్లేడ్ యొక్క పదును మెరుగుపరచడమే కాకుండా, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను కూడా స్థిరీకరిస్తుంది. సాధనం అయిపోయిన తర్వాత, ఇది సాధనాన్ని రీసెట్ చేయడానికి సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు టూల్ హోల్డర్ యొక్క అధిక తయారీ ఖచ్చితత్వం కారణంగా, బ్లేడ్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం ఖచ్చితమైనది మరియు టూల్ టిప్ యొక్క స్థానం మరియు టూల్ బార్ దిగువన ఉంటుంది. పరిష్కరించబడింది, తద్వారా సాధనం ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన తర్వాత, టూల్ టిప్ వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం వలె అదే ఎత్తులో ఉంటుంది, టూల్ చిట్కా యొక్క ఎత్తును సర్దుబాటు చేయడానికి సమయాన్ని తగ్గించడం లేదా నివారించడం. అయినప్పటికీ, మెషిన్ టూల్‌పై దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం తర్వాత, గైడ్ రైలు యొక్క దుస్తులు మరియు కన్నీటి కారణంగా టూల్ హోల్డర్ యొక్క ఎత్తు తగ్గించబడుతుంది, టూల్ యొక్క కొనను వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం కంటే తక్కువగా చేస్తుంది. మెషిన్ బిగింపు యొక్క ఇండెక్సబుల్ సాధనాన్ని వ్యవస్థాపించేటప్పుడు, సాధనం యొక్క కొన వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షానికి సమానంగా ఉందో లేదో పరిగణనలోకి తీసుకోవడం కూడా అవసరం.

(2) టర్నింగ్ టూల్ యొక్క కొన మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం మధ్య సమాన ఎత్తును గుర్తించే పద్ధతి

సాధారణ పద్ధతి దృశ్యమాన పద్ధతిని ఉపయోగించడం, కానీ దృశ్య కోణం మరియు కాంతి వంటి అంశాల కారణంగా ఇది తరచుగా సరికాదు మరియు సాధారణంగా పెద్ద-వ్యాసం కలిగిన వర్క్‌పీస్‌ల కఠినమైన మ్యాచింగ్‌కు మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఇతర ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులలో, తగిన గుర్తింపు పద్ధతులను ఉపయోగించాల్సిన అవసరం ఉంది.

టర్నింగ్ టూల్ యొక్క కొన మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షం మధ్య సమాన ఎత్తును గుర్తించడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే పద్ధతులు

(3) స్వీయ-నిర్మిత సాధనం సెట్టింగ్ పరికరం మరియు సాధనం సెట్టింగ్ బోర్డు ఉపయోగం కోసం సూచనలు

ఎత్తి చూపవలసినది ఏమిటంటే: ఎత్తు సాధనం సెట్టింగ్ పరికరం. కత్తి యొక్క కొనను ముందుగానే ట్రయల్ కటింగ్ మరియు ఇతర పద్ధతుల ద్వారా కుదురు యొక్క అక్షం వలె అదే ఎత్తుకు సర్దుబాటు చేయాలి, ఆపై టూల్ సెట్టింగ్ పరికరాన్ని మెషిన్ టూల్ లోపలి సమాంతర రేఖాంశ గైడ్ రైలు ఉపరితలంపై ఉంచాలి. మధ్య స్లయిడ్ ప్లేట్ యొక్క రైలు ఉపరితలం గైడ్ చేయండి, తద్వారా టూల్ సెట్టింగ్ ప్లేట్ దిగువన కత్తి యొక్క కొన వలె అదే ఎత్తులో ఉన్న తర్వాత, ఉతికే యంత్రం యొక్క మందాన్ని విడిగా సర్దుబాటు చేయండి. గింజను లాక్ చేసిన తర్వాత, భవిష్యత్ సంస్థాపనకు ఇది ఒక సాధనంగా ఉపయోగించవచ్చు. టూల్ సెట్టింగ్ ఇన్‌స్ట్రుమెంట్‌ను వివిధ రకాల టూల్స్ ప్రకారం వేర్వేరు ఎత్తు ప్లేన్‌లపై ఉంచవచ్చు: వివిధ మెషీన్ టూల్స్ ప్రకారం, రబ్బరు పట్టీని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా టూల్ సెట్టింగ్ ప్లేట్ యొక్క ఎత్తును సర్దుబాటు చేయవచ్చు మరియు టూల్ టిప్‌ను A పై ఫ్లెక్సిబుల్‌గా ఉపయోగించవచ్చు. లేదా టూల్ సెట్టింగ్ ప్లేట్ యొక్క B వైపు అధిక, విస్తృత ఉపయోగం.

మల్టీ-ఫంక్షనల్ పొజిషనింగ్ (ఎత్తు, పొడవు) ప్లేట్ టూల్ టిప్ యొక్క ఎత్తును గుర్తించడమే కాకుండా, టూల్ బార్ యొక్క పొడుచుకు వచ్చిన పొడవును కూడా గుర్తించగలదు. కత్తి యొక్క కొనను కుదురు అక్షం వలె అదే ఎత్తుకు సర్దుబాటు చేయడం కూడా అవసరం, సాధనం యొక్క కొన మరియు టూల్ హోల్డర్ యొక్క పై ఉపరితలం మధ్య దూరాన్ని ఖచ్చితంగా కొలవండి, ఆపై ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కత్తి ప్లేట్‌ను ప్రాసెస్ చేయండి. టూల్ సెట్టింగ్ ప్లేట్ యొక్క టూల్ సెట్టింగ్ ప్రక్రియ సరళమైనది మరియు ఖచ్చితమైనది. కానీ 1 యంత్ర సాధనం కోసం మాత్రమే.